AGV vs AMR  – quelles différences y a-t-il ?

 

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L’automatisation de la logistique interne est un problème récurrent autant pour les grandes que pour les petites entreprises. Pourquoi mobiliser des salariés pour déplacer du matériel quand vous pouvez automatiser ces tâches et concentrer vos employés sur des activités à plus forte valeur ajoutée ?

En automatisant le transport de matériel, vous pouvez optimiser votre productivité et planifier des livraisons de façon plus efficace afin de réduire les engorgements de production.

Jusqu’à récemment, les traditionnels AGV : Automated Guided Vehicles – véhicules à guidage automatique – étaient la seule option pour automatiser les transports internes.

Les AGVs correspondent à un aménagement d’installations fixes et imposantes, répondant à des besoins de livraisons répétitives et constantes de matériels. Pour ce genre d’implantation, il faut pouvoir tolérer un coût initial conséquent et un long retour sur investissement (ROI).

Aujourd’hui, les AGVs sont concurrencés par des robots plus sophistiqués, flexibles et rentables : les AMRs, qui signifie Autonomous Mobile Robots – robots autonomes mobiles.

Les AGVs et les AMRs déplacent le matériel d’un emplacement à un autre, mais il s’agit de leur unique point commun.

 

 

Chemins tracés vs navigation intelligente

Un AGV dispose d’une intelligence minimale et ne peut obéir qu’aux instructions programmées.

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Pour naviguer, il a besoin d’être guidé par des rails, des bandes magnétiques ou des capteurs, qui exigent l’installation d’équipements importants (et coûteux), durant laquelle la production peut être perturbée. L’AGV se restreint à suivre une route préétablie, qui, en cas de changements, nécessite une nouvelle intervention, donc des coûts additionnels et une désorganisation.

L’AGV peut détecter les obstacles devant lui, mais n’est pas capable de les contourner, donc il s’arrête et ne pourra continuer que si l’obstacle est retiré.

Au contraire, l’AMR navigue selon des cartes qui ont été créées dans son logiciel ou bien selon des parcours préenregistrés.

Cette capacité peut être comparée à une voiture avec un GPS et une sélection de chemins préalablement répertoriés. Lorsque l’on renseigne le trajet entre son domicile et son travail, il calcule le circuit le plus court par rapport aux positions sur la carte, c’est de cette façon que le robot AMR fonctionne avec les emplacements où il doit enlever et déposer les pièces.

L’AMR utilise les données transmises par les caméras, les capteurs et les lasers comme un logiciel sophistiqué, ce qui lui permet de surveiller son environnement et de choisir le parcours le plus efficace pour atteindre sa destination.

Il travaille en totale autonomie et si un convoyeur, une palette, une personne ou tout autre obstacle se trouve sur son passage, l’AMR va manœuvrer en toute sécurité pour passer autour de celui-ci et utiliser la meilleure alternative de trajet possible. Cela optimise la productivité, tout en s’assurant que les flux de matériels restent programmés.

 

 

 

Quelques applications vs grande flexibilité

 

Cette gestion autonome fait aussi de l’AMR un robot beaucoup plus flexible que l’AGV.

Les AGVs sont contraints de suivre un trajet strict qui est intégré aux aménagements – le plus souvent installé sur le sol. Cela signifie que les applications sont limitées et un AGV accomplira la même tâche de livraison tout au long de sa vie. Les changements sont simplement trop coûteux et perturbants pour être rentables.

Les AMRs ont juste besoin d’ajustements du logiciel pour changer de missions.

Le même robot peut donc réaliser une quantité importante de tâches différentes à des endroits variés, faisant automatiquement les ajustements pour correspondre à l’environnement et aux prérequis de production.

Les tâches de l’AMR peuvent être contrôlées via l’interface du robot ou configurées par le logiciel de contrôle à distance, pour un ou plusieurs robots. Le logiciel priorise automatiquement les demandes et sélectionne le robot le mieux situé pour une tâche donnée, en se basant sur sa position et sa disponibilité.

Une fois que la mission est établie, les employés n’ont plus besoin de coordonner le travail du robot, ce qui leur libère du temps pour se concentrer sur des activités à forte valeur ajoutée, qui contribuent au succès de leur entreprise.

 

 

 

Adapté pour des modèles de business traditionnels vs conçu pour la souplesse des business

La flexibilité des AMRs est cruciale dans l’industrie moderne nécessitant de la souplesse et de la flexibilité en cas de modifications du produit sur la ligne de production.

Les AMRs sont parfaitement adaptés à la souplesse de production, quelle que soit la taille de l’entreprise.

Si les cellules de productions sont déplacées, ou si de nouvelles cellules ou procédés sont ajoutés, il est possible de télécharger rapidement et facilement une nouvelle carte du bâtiment ou bien de reprogrammer l’AMR sur site.

Le robot peut donc être utilisé immédiatement pour de nouvelles tâches. Cette capacité donne pleine possession du robot et de ses fonctions aux entreprises.

Plutôt que d’être contraints par une infrastructure non flexible d’AGV, les propriétaires peuvent facilement redéployer le robot eux-mêmes au rythme de leur évolution pour les aider à optimiser la production, et ce même dans des environnements très dynamiques.

 

 

 

Coûteux vs rentable

Au-delà du fait que les AMRs reposent sur une technologie beaucoup plus avancée que les AGVs, il s’agit particulièrement d’une solution moins onéreuse : un AMR n’a pas besoin de rails, de bandes magnétiques ou d’autres modifications couteuses de l’infrastructure du bâtiment, il est donc plus rapide et moins coûteux de mettre en place un AMR, et ce sans perturbation du process de production.

Parce que les AMRs peuvent être déployés rapidement et facilement, ils vous font gagner en efficience presque immédiatement.

Avec des coûts initiaux faibles et une rapide optimisation des procédés, ils offrent un retour rapide sur investissement, souvent de moins de six mois.

Au fur et à mesure que l’entreprise se développe, la mise en œuvre d’AMRs peut s’étendre tout en ayant des coûts supplémentaires minimes.

Les environnements de fabrication modernes ne peuvent plus dépendre de technologies héritées, coûteuses et rigides. Les entreprises ne peuvent pas non plus se permettre de continuer d’utiliser le transport manuel improductif de matériaux.

Les AMRs sont supérieurs aux AGVs en termes de flexibilité, de rentabilité, de retour sur investissement et d’optimisation de la productivité.

Toutes les entreprises devraient se demander : pouvons-nous vraiment nous passer des AMRs ?

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